Firmenrundgang
Zur Fertigung der Gläser sind 30 Ingenieure und Facharbeiter beschäftigt, die zum Teil über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Herstellung von Brillengläsern verfügen.
Von Anfang an haben wir Wert auf die Ausbildung des Fachkräfte-Nachwuchses gelegt. So arbeiten 5 ehemalige Azubis an den modernsten Maschinen und Anlagen.
Der Firmenrundgang gibt einen Einblick in die Vielzahl der notwendigen Arbeitsgänge und macht auch verständlich, warum ein Brillenglas "Made in Germany" seinen Preis hat.
Das Gelände
Im Oktober 1991 wurde mit dem Produktions- und Verwaltungsgebäude in dem neuen Gewerbegebiet Rathenow-Süd begonnen.
Die Produktion startete im Mai 1992 mit 8 Mitarbeitern.
Ökologische Aspekte wir extensive Dachbegrünung und eine Erdwärmeheizung wurden schon damals verwirklicht.
RX
Oberflächenbearbeitung (Konventionelle RX-Fertigung)
Nach Erfassung der Aufträge in die EDV erfolgt die Bearbeitung der Rezeptgläser.
Freiform-Fertigung
Freiformflächen sind optische Flächen, deren Parameter keiner mathematischen Regel folgen und sich ständig ändern. Sie sind dadurch nicht einfach beschreibbar. Sie finden in zunehmendem Maße in technischen Produkten, z.B. im Automobil-, Flugzeug- oder auch Schiffsbau Anwendung. Ziel ist die Verbesserung der Qualität durch höhere Flächengenauigkeit.
Seit kurzem wird die Freiformtechnik auch bei der Herstellung von Brillengläsern angewendet. Die Freiformtechnologie ermöglicht die Fertigung von Brillengläsern, welche ganz individuelle Daten und Parameter des Brillenträgers berücksichtigt. Sehqualität und Verträglichkeit insbesondere von Gleitsichtgläsern wird erheblich verbessert.
Voraussetzung für die Fertigung solcher Flächen sind ausgefeilte Software-Programme und der Einsatz hochwertigster Präzisionsmaschinen.
Das A und O von Präzision und Qualität ist die entsprechende Meßtechnik.
Bei der Herstellung unserer Bellevue-Reihe, können Pupillendistanz (PD), Hornhautscheitelabstand (HSA), Vorneigung (VN) und Fassungsscheibenwinkel (FSW) in Berrechnung und Fertigung mit einfließen.
Färben und Härten der Kunststoffgläser
In unserer Färberei werden Kunststoffgläser mit leichten Tönungen, mit Farben für Sonnenschutzgläser, mit kontraststeigernden Farben aber auch mit Farbfiltern mit therapeutischer Wirkung hergestellt.
Nach der Flächenbearbeitung und/oder dem Färben werden die Kunststoffgläser gehärtet. Ziel ist die deutliche Verbesserung der Kratzfestigkeit.
Dazu werden Sie mit einem Lack im Tauchverfahren überzogen.
Vakuumbeschichtung/Coating
Der technisch aufwändigste und schwierigste Arbeitsgang ist das Beschichten der Gläser mit Metalloxiden, um die Lichtreflexe zu reduzieren (siehe Produkte/Coating).
Vor der Vakuum-Beschichtung der Gläser ist die gründliche Reinigung für die Schichthaftung zwingend notwendig.
Insbesondere das letzten Becken der Waschanlage darf einen Leitfaehigkeitswert von 0,1 mikrosiemens nicht überschreiten. Durch die Beschallung mit Ultraschall in der Waschanlage findet im mikroskopischem Bereich eine Aufrauhung der Gläser statt.
Sauberkeit der Anlage
Von großem Einfluss auf Schichthaftung und Kratzfestigkeit der Gläser ist die Sauberkeit der Vakuumanlage.
Die Auskleidungsbleche in der Anlagenkammer werden in periodischen Abständen zu einem Drittel gewechselt und sandgestrahlt.
Das periodische Wechseln der Einbauten hat den Vorteil, dass die Anlage einen geringen Verschmutzungsgrad aufweist, was sich positiv auf die Reproduzierbarkeit der Beschichtungen auswirkt.
Wir bedampfen die Brillengläser mit Schichtdicken von 0,5 nm - 160 nm.
Der Durchmesser eines menschlichen Haares ist 50.000 mal größer als ein Nanometer.
Ein Nanometer ist im Verhältnis zu einem Millimeter so groß wie ein Fußball zur Erdkugel.
